脱模不良(Die Adhesion),又称黏模流道(Sticking Sprues or Parts),是由于注射口与喷嘴圆弧接触面不良,浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料,TPV注塑制品常常出现黏模及脱模不良这种缺陷。
导致产生TPV注塑制品黏模及脱模不良缺陷的原因究竟有哪些?产生黏膜及脱模不良的原因有多种,而模具故障是其中主要原因之一。
① 模具型腔表面粗糙,如果模具的型腔及流道内留有凿纹、刻痕、凹陷等表面缺陷,塑件就很容易黏附在模具内,导致脱模困难;
② 模具磨损划伤或镶块处缝隙太大;
③ 模具刚性不足;
④ 脱模斜度不足或动、定模板间平行度差;
⑤ 浇注系统设计不合理;
⑥ 顶出机构设计不合理或操作不当;
⑦ 模具排气不良或模芯无进气口;
⑧ 模具型腔材质为多孔质软材料时会引起黏膜;
⑨ 浇道拉出不良、浇口无拉钩机构、分型面以下低凹、型腔边线超过锁模线等;
⑩ 工艺条件控制不当。
针对模具故障,有以下解决措施:
① 提高模腔及流道的表面光洁度,型腔内表面最好镀铬,在进行抛光处理时,抛光工具的动作方向应与熔料的充模方向一致;
② 修复损伤部位和减小镶块缝隙;
③ 设计模具时设计足够的刚性和强度;
④ 设计模具时保证足够的脱模斜度,保持模具的动、定模板相对平行;
⑤ 适当缩短浇道长度并增加其截面积,提高主流道和分流道连接部位的强度,在主流道上设置冷料穴;
⑥ 在条件允许的情况下,尽量增加顶杆有效顶出面积,控制好塑件顶出速度;
⑦ 改善模具的排气条件,在模芯出设置进气孔;
⑧ 换用硬质钢材料或表面进行电镀处理;
⑨ 修整浇道、浇口等模具缺陷;
⑩ 调整螺杆转速、注射压力、保压时间等。
其次,原料在包装和运输时混入杂质,或预干燥和预处理过程中不同品级的原料混用以及料筒中混入异物,都会导致塑件黏膜。此外,原料的粒径不匀或过大对黏模也有一定程度的影响。解决措施是对于成型原料应做好净化筛选工作。
第三,脱模剂的脱模效果受化学条件和物理条件的影响,及成型原料和加工条件的影响,使用的脱模剂没有根据这些实际情况选定。解决措施是根据具体情况选定脱模剂的最佳品种和用量。
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