脱模不良（Die Adhesion），又称黏模流道（Sticking Sprues or Parts），是由于注射口与喷嘴圆弧接触面不良，浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料，TPV注塑制品常常出现黏模及脱模不良这种缺陷。

导致产生TPV注塑制品黏模及脱模不良缺陷的原因究竟有哪些？产生黏膜及脱模不良的原因有多种，而模具故障是其中主要原因之一。

① 模具型腔表面粗糙，如果模具的型腔及流道内留有凿纹、刻痕、凹陷等表面缺陷，塑件就很容易黏附在模具内，导致脱模困难；

② 模具磨损划伤或镶块处缝隙太大；

③ 模具刚性不足；

④ 脱模斜度不足或动、定模板间平行度差；

⑤ 浇注系统设计不合理；

⑥ 顶出机构设计不合理或操作不当；

⑦ 模具排气不良或模芯无进气口；

⑧ 模具型腔材质为多孔质软材料时会引起黏膜；

⑨ 浇道拉出不良、浇口无拉钩机构、分型面以下低凹、型腔边线超过锁模线等；

⑩ 工艺条件控制不当。

针对模具故障，有以下解决措施：

① 提高模腔及流道的表面光洁度，型腔内表面最好镀铬，在进行抛光处理时，抛光工具的动作方向应与熔料的充模方向一致；

② 修复损伤部位和减小镶块缝隙；

③ 设计模具时设计足够的刚性和强度；

④ 设计模具时保证足够的脱模斜度，保持模具的动、定模板相对平行；

⑤ 适当缩短浇道长度并增加其截面积，提高主流道和分流道连接部位的强度，在主流道上设置冷料穴；

⑥ 在条件允许的情况下，尽量增加顶杆有效顶出面积，控制好塑件顶出速度；

⑦ 改善模具的排气条件，在模芯出设置进气孔；

⑧ 换用硬质钢材料或表面进行电镀处理；

⑨ 修整浇道、浇口等模具缺陷；

⑩ 调整螺杆转速、注射压力、保压时间等。

其次，原料在包装和运输时混入杂质，或预干燥和预处理过程中不同品级的原料混用以及料筒中混入异物，都会导致塑件黏膜。此外，原料的粒径不匀或过大对黏模也有一定程度的影响。解决措施是对于成型原料应做好净化筛选工作。

第三，脱模剂的脱模效果受化学条件和物理条件的影响，及成型原料和加工条件的影响，使用的脱模剂没有根据这些实际情况选定。解决措施是根据具体情况选定脱模剂的最佳品种和用量。

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